Материјални барања за челични конструкции – ROYAL GROUP

1. Сила
Индексот на јачина на челикот се состои од граница на еластичност, граница на издашност и граница на истегнување.Дизајнот се заснова на јачината на принос на челикот.Високата јачина на принос може да ја намали тежината на конструкцијата, да заштеди челик и да ги намали трошоците.Јакоста на истегнување е максималниот стрес што челикот може да го издржи пред дефект.Во тоа време, структурата ги губи своите перформанси поради пластична деформација, но деформацијата на структурата е голема и не се урива, што треба да може да ги исполни барањата за конструктивна отпорност на ретки земјотреси.
2. Пластичност
Пластичноста на челикот генерално се однесува на својствата на значителна пластична деформација без фрактура откако напрегањето ќе ја надмине точката на попуштање.Главниот индекс за мерење на капацитетот на пластична деформација на челикот е издолжен камен и намалување на пресекот u.
3. изведба на ладно свиткување
Својството на ладно свиткување на челикот е мерка за отпорноста на челикот на пукање кога се јавува пластична деформација во процесот на свиткување при нормална температура.Својството на ладно свиткување на челикот е да се тестира својството на деформација на свиткување на челикот под одреден степен на свиткување со експеримент на ладно свиткување.
4. Цврстина на удар
Цврстината на ударот на челикот се однесува на способноста на челикот под ударно оптоварување да апсорбира механичка кинетичка енергија во процесот на фрактура.Тоа е механичко својство кое го мери ефектот на отпорноста на челик на сечење на оптоварување од удар и може да резултира со кршливи фрактури поради ниска температура и концентрација на стрес.Општо земено, индексот на цврстина на удар на челик се добива со тест на удар на стандарден примерок.
5. Изведба на заварување
Перформансите на заварување на челикот се однесуваат на спојката за заварување со добри перформанси добиени при постојани услови на процесот на заварување.Изведбата на заварување може да се подели на два вида: перформанси на заварување во процесот на заварување и перформанси на заварување при употреба.Перформансите на заварување во процесот на заварување се однесуваат на чувствителноста да нема термичка пукнатина или пукнатина за ладење на собирање во заварот и металот во близина на заварот за време на процесот на заварување.Добрите перформанси на заварување значи дека нема пукнатина во металот на заварот и блискиот основен метал под одредени услови на процесот на заварување.Перформансите на заварување во однос на сервисните перформанси се однесуваат на цврстината на ударот на заварот и на својствата на еластичност во зоната погодена од топлина.Потребно е механичките својства на челикот во зоната погодена од заварување и топлина да не се пониски од оние на основниот материјал.Нашата земја ги усвојува методите за тестирање на перформансите на заварувањето во процесот на заварување, а исто така ги усвојува и методите за тестирање на перформансите на заварувањето за својствата на употреба.
6. Трајност
Постојат многу фактори кои влијаат на издржливоста на челикот.Како прво, отпорноста на корозија на челикот е слаба и мора да се преземат заштитни мерки за да се спречи корозија и 'рѓа на челикот.Заштитни мерки се: редовно одржување на челична боја, употреба на галванизиран челик, киселина, алкали, сол и други силни корозивни медиумски услови, употреба на специјални заштитни мерки, како што е структурата на офшор платформата со помош на мерки „заштита од анодна“ за да се спречи јакна корозија, фиксирана на јакна цинк ингот, морска вода електролит автоматски ќе корозија цинк ингот, така што да се заштити функцијата на челична јакна.Второ, бидејќи челикот под висока температура и долгорочно оптоварување, неговата неуспешна сила е намалена повеќе од краткорочната сила, така што за челикот под долгорочно дејство на висока температура, да се одреди трајната сила.Челикот се стврднува и станува кршлив со текот на времето, феномен познат како стареење.Треба да се тестира цврстината на удар на челик при оптоварување со ниска температура.