Процесот на производство на челични конструкции вклучува серија преработки, склопувања и третмани за производство на челични конструкциски компоненти кои ги исполнуваат барањата за дизајн. Ова вклучува бројни прецизни чекори. Следново е детален опис на процесот:

1. Фаза на прелиминарна подготовка

Преглед на дизајн и цртање
Врз основа на барањата на проектот (како што се градежната конструкција и барањата за оптоварување), проектантската фирма го завршува деталниот дизајн на челичната конструкција, вклучувајќи ги димензиите на компонентите, методите на поврзување и видовите материјали (како што се Q235 и Q355).
Прегледите на цртежите се организирани меѓу тимовите за дизајн, производство и изградба за да се потврди рационалноста на дизајнот, изводливоста на процесот и барањата за димензионална точност со цел да се избегнат последователни грешки во производството.

Набавка на материјали и инспекција
Челик (како што се челични плочи, челични профили, челични цевки), материјали за заварување (електроди, жица, флукс) и сврзувачки елементи (завртки и навртки) се купуваат според барањата на цртежот.
Суровините се проверуваат за квалитет, вклучувајќи верификација на сертификатите за материјали, визуелна инспекција (за дефекти како што се пукнатини и 'рѓа), тестирање на механички својства (тестови за затегнување и свиткување) и анализа на хемискиот состав за да се обезбеди усогласеност со националните стандарди (како што се GB/T 700 и GB/T 1591).

II. Фаза на преработка и производство

1. Сечење
Цел: Исечете ја суровината во потребните празни места според димензиите на цртежот.
Вообичаени процеси:
Сечење со пламен: Погодно за дебели челични плочи, ниска цена, но помала прецизност.
Сечење со плазма: Погодно за тенки плочи, не'рѓосувачки челик итн., со брза брзина на сечење и голема прецизност.
CNC сечење: Компјутерски контролираните патеки за сечење постигнуваат точност од ±1 mm и се погодни за сложени компоненти.
Мерки на претпазливост: Гребнатините и згурата мора да се отстранат по сечењето за да се избегне влијание врз последователната обработка.

2. Исправување и обликување
Исправување: Челикот може да се деформира за време на валањето, транспортот или сечењето. Ова бара механичко исправување (како што е исправување на валјак) или исправување на пламен (локализирано загревање проследено со ладење) за да се врати во права линија.
Формирање: Обработка на компоненти кои бараат свиткување или специјално обликување, како што се:
Тркалање плочи: Тркалање челични плочи во тркалезни цевки или закривени компоненти (како што се фабрички куполи).
Свиткување со преса: Ги свиткува челичните плочи во компоненти под прав агол или остро агол, како што се агли и U-канали.
Преси: Користете матрици за пресување на сложени закривени површини или делови со посебен облик (како што се мостовни споеви).

3. Обработка на рабови и обликување на дупки
Обработка на рабови: Фрезирање и планирање на жлебовите за заварување и крајните површини за да се обезбеди квалитет на заварот (на пр., аглите на жлебот и димензиите на тапите рабови ги исполнуваат барањата за дизајн).
Формирање дупки: Дупките од завртки и иглички се обработуваат со помош на дупчалка, перфоратор или CNC опрема за дупчење. Потребна е точност на дијаметарот (обично H12 степен) и точност на позиционирање (отстапување на наклонот на дупката ≤ ±1 mm) за да се спречи вметнување на завртки за време на инсталацијата.

4. Склопување (Склопување)
Склопување на повеќе делови во компоненти (на пр., греди, столбови, решетки) според спецификациите на цртежот. Вообичаените методи вклучуваат:
Заварување со лепак: Привремено прицврстување на делови со мал број завари за да се обезбедат димензиите на склопувањето.
Фитинзи: Користете специјализирани прицврстувачи и фитинзи за да обезбедите вертикалност и паралелизам на компонентите (на пр., мрежата и прирабницата на челичниот столб мора да се склопат под агол од 90°). Критичните димензии, како што се должината на компонентата и дијагоналното отстапување, треба да се проверат со помош на алатки како што се мерни ленти и тотални станици.

5. Заварување
Основен процес: Трајно спојување на склопени делови преку заварување. Вообичаени методи на заварување:
Рачно лачно заварување: Флексибилно и погодно за сложени споеви, но неефикасно.
Заварување со потопен лак: Погодно за долги прави заварувања (како што се спојни челични плочи), со висок степен на автоматизација и конзистентен квалитет на заварувањето.
Заварување со гасна заштита (CO₂ заварување, аргонско заварување): Погодно за тенки плочи и компоненти од не'рѓосувачки челик, со минимално нарушување на заварувањето.
Контрола на квалитет: Потребно е претходно загревање пред заварување (за дебели плочи или нисколегирани челици). Недеструктивно тестирање (UT ултразвучно тестирање, MT тестирање со магнетни честички) е потребно по заварувањето за да се проверат дефекти како што се пукнатини и пори.

6. Заварување за исправување
По заварувањето, компонентите може да се деформираат (како што се свиткување или извиткување) поради термички стрес. Потребно е механичко или пламенско исправување за да се осигури дека праволиниската и перпендикуларноста на компонентите ги исполнуваат спецификациите (на пример, отстапување на перпендикуларноста на колоната ≤ H/1000 и ≤15 mm).

III. Пост-обработка

Површинска обработка
Отстранување на 'рѓа: Отстранете бигор и 'рѓа од површината на челикот со пескарење (висока ефикасност и темелно отстранување на 'рѓа), маринирање или рачно полирање за да се постигне завршна обработка Sa2.5 (близу бела) или St3 (темелно рачно отстранување на 'рѓа).
Премачкување: Нанесете прајмер (заштита од 'рѓа), среден слој (за зголемување на дебелината) и завршен слој (декоративен и отпорен на временски услови). Дебелината на премазот мора да ги исполнува барањата за дизајн (на пр., вкупна дебелина ≥ 120 μm за надворешни челични конструкции). За посебни средини (на пр., хемиски и морски средини), може да се користат антикорозивни премази (на пр., епоксидна боја богата со цинк).

Конечна инспекција
Се спроведува сеопфатна проверка на димензиите на компонентите, изгледот, квалитетот на заварувањето и дебелината на облогата, и се издава извештај за квалитет.
Критичните компоненти (на пр., мостови челични кутиени носачи и високи челични столбови) се подложуваат на тестирање на оптоварување или пресметки на носивост.

Нумерирање и пакување: Компонентите се нумерираат според редоследот на инсталација за да се олесни подигнувањето и склопувањето на лице место.
Заштитете ги ранливите области (на пр., дупки за завртки и остри агли) со заштитни штитови. Обезбедете ги големите компоненти со жичени јажиња за да спречите деформација или оштетување за време на транспортот.

IV. Координација на транспортот и инсталацијата
За време на транспортот, мора да се изберат соодветни возила (платни платформи, приколки) врз основа на големината на компонентите. За поголеми компоненти е потребна дозвола за транспорт со поголеми димензии.
Ќе обезбедиме цртежи за инсталација и списоци на компоненти, и ќе помогнеме со кревање и позиционирање на лице место за да се решат димензионалните отстапувања за време на инсталацијата.